Il Punto Perfetto viene creato in modo tridimensionale tramite un software molto preciso e mantiene le sue caratteristiche anche nelle future ripetizioni del cliché:

Tramite software è possibile impostare:

• I valori di altezza del punto stampante;
• Il grado di inclinazione della spalla: Verticale, vicino alla parte stampante e inclinata dopo, per ottimizzare il controllo della stabilità del punto. Dimensioni minime: 10nm x 10nm = 0.5% in 80 l/cm
• Per evitare l’ingrossamento del punto, l’altezza può essere impostata in base alla percentuale di retino. Tale forma garantisce il massimo controllo del “Dot Gain” indipendentemente dalle abitudini dell’operatore.
• I valori impostati vengono memorizzati per poter essere riutilizzati nelle ripetizioni e garantire così UNA FORMA DA STAMPA IDENTICA, non solo simile alla precedente.
• La polvere rimanente viene rimossa tramite una fase di risciacquo con acqua e sapone senza effetti deformanti o dannosi per il punto formato.
• La struttura della lastra non risente delle diverse condizioni climatiche.
• La creazione di aree negative più aperte garantisce MINORI FERMI MACCHINA dovuti ai residui dell’accumulo di inchiostro e consente una maggiore pulizia del cliché.
• Grazie alla superficie stampante piatta del punto, il cliché così creato permette di effettuare un perfetto controllo strumentale qualitativo prima dell’invio in stampa.

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Potenzialmente, tramite l’incisione diretta al laser, si eliminano tutte le possibili variabili esistenti in quanto non sono più necessari esposizione, lavaggio, essiccazione, post-esposizione e finissaggio.

Da diversi anni, Cristiano Bottazzini, responsabile tecnico Ditom, si occupa del progetto Incisione Diretta al Laser per Ditom e collabora con Lead Lasers, produttore olandese di macchine DLE molto evolute. 

Per ottenere la massima qualità nell’incisione diretta al laser è raccomandabile avere un impianto con alcune caratteristiche importanti: 

• AVERE UN’UNICA SORGENTE LASER AD ALTA POTENZA consente di incidere le forme da stampa sia in polimero che elastomero in modo preciso e costante. 
  Questo sistema non richiede l’allineamento, problematica degli impianti che adottano sorgenti multiple (aspetto spesso critico soprattutto nella banda larga) e riesce a gestire risoluzioni fino a 3000 dpi senza rallentare il processo produttivo.

• ATTENZIONE ALLA CAMERA DI INCISIONE: 
  Le polveri seppur minime prodotte durante l’incisione possono depositarsi sulle superfici di contatto in movimento dando origine a vibrazioni.
  Per evitare queste problematiche, gli impianti Lead Lasers muovono la sorgente laser scrivente all’esterno della camera di incisione che è sigillata e limita il movimento del cilindro alla sola rotazione eliminando così il rischio di vibrazione dovuta ai depositi di polvere.

• CALIBRAZIONE VELOCE DEI MATERIALI: 
  Per avere il perfetto controllo del punto e riprodurlo fedelmente, Lead Lasers, ha inserito        Cal-Kwik che consente la calibrazione veloce dei vari materiali in modo automatico.

• I dati memorizzati possono essere richiamati ogni qualvolta vi sia la necessità di incidere un determinato materiale.

  Insieme al controllo 3D del punto e alla ripetibilità fedele della forma da stampa, Cal-Kwik consente all’operatore di variare velocemente le impostazioni dei vari materiali da incidere: sleeves in vari elastomeri o resina liquida, lastre flexo in elastomero e polimero, lastre dry-offset in elastomero e polimero, lastre letterpress e serigrafia in curvo.

E’ bene precisare che l’incisione diretta NON è solo utile per la lavorazione delle sleeves ma anche per l’incisione di lastre flessografiche e tipografiche.

Nell’era dell’In The Round (ITR), con i benefici del gearless, bisogna pensare ai vantaggi di forme da stampa in curvo: l’eliminazione dei tempi e dei costi per montaggi e montaclichés, l’azzeramento dei tempi di messa a registro in macchina e l’aumento della velocità di stampa.

Per questa ultima esigenza, Lead Lasers, ha sviluppato un software aggiuntivo che consente di bilanciare la manica leggendone il disegno e calcolando quali zone “svuotare” per far si che il bilanciamento renda le effettive velocità dichiarate dalle aziende costruttrici di macchine da stampa. Lampante è la prova fatta da Fischer & Krecker utilizzando maniche incise e bilanciate da impianto Lead Lasers che ha raggiunto i 1000 metri al minuto in fase di stampa.

Per leggere l’intero articolo, consulta la pubblicazione di Converting a cura di C. Bottazzini, responsabile dell’Area Tecnica della Ditom srl che si occupa della ricerca e lo sviluppo di nuovi prodotti e tecnologie.

Segnaliamo ulteriori articoli sull’argomento:

• Articolo Converting Magazine, “Il punto perfetto”
• Articolo Converter, “Il perfetto controllo del punto”
• Rassegna grafica, “Sleeve in elastomero ed incisione diretta“